Logistik auf den Kopf gestellt

Wofür Fußball alles gut sein kann, zeigt sich nicht nur auf dem grünen Rasen. Bei Hendrik Thamer und Claudio Uriarte waren es Fußballroboter, deren Mannschaftsspiel die beiden nachhaltig inspirierte. „Als wir ihnen beim Spiel zusahen, stellten wir uns die Frage, was passiert, wenn man sie einfach umdreht, also auf den Kopf stellt“, berichtet Thamer. Seine Idee: „Warum nehmen wir nicht einfach die Roboter, drehen sie um und nutzen die Räder, um damit Pakete und Produkte zu bewegen.“ Das war 2012, als der promovierte Informatiker und Betriebswirt Thamer sowie der Maschinenbau- und Patent-ingenieur Uriarte noch im Forschungsinstitut BIBA – Bremer Institut für Produktion und Logistik an der Universität Bremen arbeiteten. „Ursprünglich wollten wir auf diese Weise die Entladung von Schiffscontainern optimieren und dadurch die Fördertechnik revolutionieren“, so Thamer. „Als Start-up muss man sich jedoch fokussieren – das war für uns die Intralogistik.“ Insbesondere durch den boomenden E-Commerce bestehe hier gerade viel Bedarf. Die beiden begannen also, die sogenannten Celluveyor zu entwickeln. Das steht für Cellular Conveyor, sprich zellenbasierte Fördertechnik. Diese basiert auf einzelnen hexagonalen, also sechseckigen Modulen beziehungsweise Zellen mit je drei omnidirektionalen, das heißt sich in alle Richtungen drehenden Rädern. Jedes davon wird mithilfe intelligenter Software angesteuert und bewegt. Durch das Rotieren der Räder sieht es dann so aus, als schwebten die Pakete über das Fördersystem. Aufbauend auf dieser Idee gründeten sie 2017 das Robotik-Start-up Cellumation, eine Ausgründung aus dem Forschungsinstitut BIBA.

Modulares Fördersystem

Ihr neustes Produkt heißt „Celluveyor Bulksort“ und kommt unter anderem in Sortieranlagen von KEP(Kurier-, Express- und Paket)-Dienstleistern zum Einsatz. In deren Verteilzentren werden die Pakete und Päckchen chaotisch angeliefert und müssen im ersten Schritt für die Weiterbearbeitung voneinander getrennt und sortiert werden. „Dies geschieht bisher häufig noch manuell, was aufwendig, fehleranfällig und körperlich anstrengend ist“, berichtet der Gründer. Mithilfe ihres Systems könnten Pakete nun automatisiert vereinzelt und auf Körbe beziehungsweise verschiedene Ausgänge sortiert werden. „Der ‚Celluveyor-Bulksort‘ kann die Pakete mithilfe eines Identifikationssystems nach Größe, Postleitzahl und Barcode sowie Etiketten und Labels sortieren“, erläutert Thamer. Ein sogenanntes Vision-System mit mehreren darüber installierten 3-D-Kameras identifiziert die zu transportierenden Objekte anhand des Barcodes und überträgt kontinuierlich die jeweiligen Positionsdaten. Abweichungen von der erwarteten Position können auf diese Weise unmittelbar korrigiert werden. Die Anwendung des Systems bei der Entladung von Containern ist ebenfalls Teil des Geschäftsmodells. „Wenn die Boxen Stückgut enthalten, das nicht auf Paletten transportiert wird, ist die Entladung sehr aufwendig“, berichtet der Gründer. Und auch wenn ganz unterschiedliche Produkte in einen Container gestaut werden, um die Frachtfläche gerade in Zeiten extrem hoher Frachtraten, fehlenden Equipments und nicht ausreichender Schiffskapazität effizient zu nutzen, kann das in Bremen entwickelte System eingesetzt werden: „Wir können damit ganz unterschiedliche Güter aus einem Container gleichzeitig automatisiert sortieren und vereinzeln“, so Thamer.

Variable Layouts

„Durch die Softwaresteuerung sind komplexe Förderbewegungen auf deutlich kleinerer Fläche möglich“, erläutert der Gründer. Ein Beispiel sei die Celluveyor-Depal-Anwendung zur Vereinzelung von Paketlagen, bei der im Vergleich zu herkömmlichen Systemen 95 Prozent Fläche eingespart werden kann. Die modulare Bauweise ermöglicht darüber hinaus variable Layouts je nach Kundenwunsch und Produktgröße. Gleichzeitig könnten Zellen wiederverwendet und zu neuen Systemen zusammengebaut werden. Da die Software die einzelnen Produkte identifizieren kann, seien keine langen Umstellungszeiten bei wechselnden Waren erforderlich. Wer sich für das System entscheide, müsse ohnehin nicht lange warten: Ab dem Zeitpunkt der Lieferung könne das System innerhalb von wenigen Tagen integriert werden. Auch an die Wartungszeiten haben die Gründer gedacht: „Die Zellen selbst sind wartungsfrei, und die Riemen können selbst von Laien innerhalb von weniger als fünf Minuten ausgetauscht werden“, erläutert der Gründer. All das hat offenbar auch die neuen Investoren, das Göttinger Beteiligungsunternehmen Arkadien Finanz mit der Geschäftsführerin Julia Schomburg, überzeugt, mit denen das Start-up im Oktober eine zweite Finanzierungsrunde in siebenstelliger Höhe erfolgreich abschließen konnte. „Unsere Technik ermöglicht künftig auch innerstädtische Microhubs verschiedener Dienstleister für die letzte Meile, womit wir gemeinsam mit dem Mitgesellschafter unseres Investors, Boldly, als Erstes in Göttingen starten wollen“, so Thamer. Mit ihrem Produkt haben die Bremer allerdings nicht nur ein Team von Fußballrobotern auf den Kopf gestellt, Start-up-Preise gewonnen und die zweite Finanzierungs-runde erfolgreich abgeschlossen. Seit August vergangenen Jahres ist beim Logistikdienstleister DHL in Greven ein 2,7 Quadratmeter großer Sorter des Unternehmens mit einer Leistung von 3.500 Paketen pro Stunde in Betrieb. Und aus einer verrückten Idee ist ein Unternehmen mit derzeit 60 Mitarbeitern geworden, das bald den Sprung in die USA machen will. Auch dort wird schließlich (American) Football gespielt.(cb)